1 四十年发展历程

 

1.1 改革开放前十年发展历程（1978-1987）

 

　　改革开放前，我国染料工业规模小、产量低、品种少、质量差、出口少，经常生产的染料及有机颜料仅有十二大类的不足30个品种，染料生产企业数量仅为80家左右，有机颜料生产企业不足20家。经过改革开发最初3年的发展，到1980年，我国染料总产量达到6.5万吨，其中，硫化染料产量最大，为2.5万吨，占比38.1%；其次为冰染染料，产量为1.1万吨，占比16.4%；还原染料、分散染料产量均达到6000吨以上。到1986年，我国染料工业在册的大小染料厂共计191个，其中包括20 个骨干厂点。染料产量破10 万吨，年产值超过32 亿元，到1987年，我国染料产量达到11.8万吨，其中，硫化染料产量仍最大，为5.2万吨，占比进一步提高至44.0%；分散染料染料发展较快，已经跃升为我国产量第二大的染料品种，达到1.8万吨，占比15.1%；冰染染料虽然是我国产量第三的染料品种，但却也是唯一负增长的染料品种。1980-1987年间，我国阳离子染料和分散染料的增速较快，均高于15%，硫化染料、酸性染料、中性染料也保持在10%以上的增长。

 

1.2 改革开放第二个十年发展历程（1988-1997）

 

　　1988年是我国染料工业蓬勃发展的一年，我国染料产量同比增长24.3%，达到14.6万吨，第一次跃居世界首位。染料生产工厂数量超过60个，也是乡镇企业染料工程数量增长最多、最快的一年。1988年染料工业的迅速发展，也与当时经济过热有关，为了创产值、拿利润，各地染料厂犹如雨后春笋迅速增加，原料易得、工艺简单的品种大量重复生产。实际上，在蓬勃发展的同时已经蕴育着产品过剩、市场疲软的危机，所谓“卖方市场”出现了动荡不定的局面。经过1987-1989年的高速增长，国产染料已经能够满足国内轻纺工业需求数量的90%以上和需求品种的50%左右，由于结构性的过剩，染料工业遭到了严重滑坡的困扰，从多数品种上，我国染料工业生产技术只相当于国外七十年代水平，虽然个别品种达到了国际先进水平，但还有相当多的品种仍然沿用战前德国工艺，在许多大品种染料中间体和产品的生产工艺、产品质量、“ 三废” 治理等的技术、经济和管理等方面还存在严重问题。1990年前后，我国染料行业面临着基本原材料价格不断上涨，国内纺织工业开工不足而疲软的困难局面。然而，彼时上海染料行业却在这样的大环境下积极提升创新能力。1990年，上海染料行业共有35 只新产品通过了“ 七五” 国家科技攻关鉴定，其中活性染料12 只、直接染料4 只、酸性染料5 只、有机颜料2 只、着色剂2套、热敏染料3 只、助剂2 只等。进入90 年代以后，我国染料产量仍保持大幅增长，1993年我国染料产量高达17.3万吨，1987-1993年间年均增长率为6.7%。其中，硫化染料仍然是最大宗的染料品种，产量为6.0万吨，由于年增长率仅为2.6%，远低于染料行业平均水平，硫化染料产量占比下降至34.8%；分散染料和碱性染料年增速分别为8.6%和7.2%，高于行业平均水平。1997年，我国染料产量首次突破25 万吨，我国31家重点染料企业完成工业总产值71.6亿元，其中山西临汾染料厂、四川染料厂、浙江闰土化工公司、浙江艳棱公司、浙江龙盛集团、浙江闰土化工公司、四川染料厂、青岛染料厂、浙江东港工贸公司等企业增加值总和占染料行业GDP的81.3%，我国染料行业的集中度达到较高水平。

　　从地域分布来看，我国浙江、江苏和上海等主要染料生产基地发生了重大变化。浙江省的染料工业虽然起步较晚，但“八五”及“九五”前期发展飞快，染料年产量位列全国之首，拥有染料生产企业近百家，95%以上为私营企业。江苏省染料产量年产量第二，以生产分散染料、活性染料和还原染料为主, 比较重要的企业有苏州染料厂、江苏亚邦集团公司、泰兴染料化工总厂和泰兴泰丰染料有限公司等。上海染料生产企业共计29家，一半以上为国有企业，在全国产量中的占比降至10%以下。

　　政策方面，国务院明确规定在1996年9月30日之前关闭所有年产能低于500吨的小型染料生产企业，该政策对环境的改善起到了一定的积极作用。但据有关方面统计，当时全国年产量小于500吨的染料生产企业共计491家，截止到1998年实际关停的工厂仅306 家，还有近200家小型染料企业继续生产；此外，国内一些大中型染料生产企业三废治理技术和装置也都比较落后，环境污染情况严重。1997-1999年间，国家为了加强环境保护颁布了一系列规定：1997年要求淮河流域的生产企业达标排放；1998年颁布的《江苏省太湖水污染防治条例》提出了水污染防治目标和任务；1998年11 月国家环保总局正式发出《全国2000年工业污染源达标排放和环境保护重点城市环境功能区达标工作方案》的通知；1999年规定长江流域工业污染源必须在当年7月1日前达标排放等。这些规定增加了染料生产企业生存和发展的危机感，一批无法或未能达到排放标准的企业分别被关闭、限期治理达标或转产其他产品。

 

1.3 改革开放第三个十年发展历程（1998-2007）

 

　　从1998年起，我国纺织品出口退税率由9%提高为11%，我国纺织品的出口竟争力增强，带动染料行业进入一轮新的发展。1998年，我国除宁夏、西藏、内蒙古和青海等4个省区外，其余27个省市均有染料出口，出口量在4000吨以上的省市有浙江、江苏、上海、辽宁、天津、山东、河北和广东等8个，总计出口量11.7万吨，占全国染料出口量的88.6%，出口的主要国家和地区在亚洲。在出口的染料中，分散染料的出口量最大，达到5.9万吨，在受到亚洲金融危机的严重冲击下，我国分散染料出口量仍能保持较高的增长幅度，说明了我国分散染料在国际市场上具有一定的竞争力，但在提高后处理加工水平、减少滤饼出口、扩大成品出口、稳定出口价格、向高档产品发展等方面，仍有较大提升空间。

　　1998年，我国染料产量为23.8万吨，比上年减少了7%。其中分散染料较1997年增产5.6万吨，增长率高达80.3%，产量达到12.6万吨，超过染料总产量的50%，硫化染料产量6.3万吨，同比增长2.8%，其他8类染料均有不同程度下降，降幅均在10%以上。2001年12月，我国加入世界贸易组织（WTO），入世后，最惠国待遇降低了我国染料出口关税，为我国染料、有机颜料工业的发展带来了不可多得的机遇，在内销和出口的双重拉动下，2002年，染料生产增速明显加快，国内需求快速回升，出口贸易稳定增长，市场活跃产销两旺，经济效益大幅上升，主要经济指标均有好转，使全年生产经营和进出口数量均达到历史最好水平。2002年，我国染料、有机颜料行业实现工业总产值147亿元，染料产量达到42.1万吨，出口量20.3万吨，进口量6.0万吨，表观消费量达到27.8万吨；有机颜料产量达到9.6万吨，出口量8.2万吨，进口量3.0万吨，表观消费量4.4万吨。全年产品销售收入超过亿元且增长幅度较大的企业有：杭州吉华化工有限公司、东港工贸集团公司、山西临汾染料集团公司、浙江龙盛集团股份有限公司、巴斯夫染料化工有限公司、浙江闰土化工集团公司、泰兴锦鸡染料有限公司、天津宏发集团公司、杭州百合化工有限公司、江苏吴县市东吴染料厂、浙江联化集团有限公司等。

　　加入WTO后，我国纺织业既有良好的发展机遇，又面临严峻的挑战。纺织业是我国最早参与对外开放的行业，被认为是我国加入WTO之后，最具有竞争力的行业之一。全球经济的复苏为我国纺织品出口提供了良好的外部环境，发达国家经济的增长也带动了出口贸易的增长。2003年，浙江龙盛成功上市，成为国内第一家上市的染料生产企业。2005年起，全球纺织品贸易配额取消，对我国的纺织企业来说，外商订货的节奏加快，从询价、落单、打样、确认到正式生产的周期都比以往缩短，国际市场需求比较旺盛，我国纺织品出口的增加，成为我国染料行业继续向上发展的重要力量。“十五”中后期，我国染料产量已占世界染料产量的60%，能生产的品种超过1200个，其中常年生产的品种约700个。我国不仅是世界第一染料生产大国，而且是世界第一染料出口大国，染料出口量约占世界染料贸易量的25%，已成为世界染料生产、贸易的中心。

　　2007年，我国染料产量增长至75.0万吨，其中分散染料占比46.9%，活性染料占比25.1%，硫化染料占比12.1%。活性染料是2003-2007年间增长最快的染料品种，年均复合增长率高达17.5%，分散染料和酸性染料也保持较为稳定的增长，年均增速分别为9.7%和8.2%。

 

1.4 最近十年发展历程（2008-2017）

 

　　2008年全球金融危机爆发，当年我国染料行业经济运行呈现“前高后低”走势。受全球金融危机的影响，下半年压力不断加大，生产增长放缓，出口明显下滑，主要经济指标都有不同程度的下降，全年我国染料、颜料产量年度同比第一次出现负增长，主要生产企业产量都有不同程度的回落，实现利润也有较大幅度的下降。2009 年是改革开放以来染料工业发展最困难的一年，面对严峻复杂的经济形势，在国家“扩内需、保增长、调结构”一系列宏观经济政策措施的支持下，在行业加快科技创新、调整结构、转变增长方式的驱动力作用下，中国染料工业努力化挑战为机遇，积极应对国际金融危机，成效显著，有效遏制了染料增长下滑态势，实现了行业发展企稳回升、总体向好的良好局面。2009年，浙江龙盛集团股份有限公司抓住金融危机带来新一轮国际产业转移的机遇，实现了跨国公司的目标，与印度最具竞争力的Kiri染料公司的合资企业（Lonsen Kiri 染料公司）正式投产，为中国染料实施“走出去”战略迈出了坚实的第一步。

　　“十一五”期间，我国染料行业集中度进一步提高、总体布局趋于合理，投资趋于理性，推广清洁生产技术卓有成效，产品品质和品牌培育获得较大进展。我国染料产业保持在68~76万吨，约占世界总量的70%，出口量保持在23~28万吨，占染料总产量的40%，表观消费量在50-55万吨左右，供应略大于需求。“十一五”期间，染料行业重点生产企业、主要染料品种的生产保持了较高的增长趋势。其中，分散染料仍然是我国染料品种中产量最高、出口量和出口创汇最多的品种，产量基本稳定在30万吨左右，占全行业总产量的40%以上；硫化染料生产总体布局出现了新的变化，主要生产企业除山西临汾染化集团、辽宁大连染料和天津染分化工等3家企业以外，新增内蒙中盐雅布赖，硫化染料总产量约9.2万吨；活性染料产量增长速度最快，市场供需两旺，年产万吨以上规模的企业发展到8家，2010年产量达到20万吨以上，年均增速达到18.9%，跃升为除分散染料外的第二大染料品种。

　　“十二五”期间，我国染料产量由2011年的77.2万吨增长到2015年的92.2万吨，年均增长4.5%；染料行业工业总产值由2011年的429亿元增长到2015年的584.8亿元，年均增长8%；销售收入由2011年的417.2亿元增长到2015年的527.1亿元，年均增长6%；利税总额由2011年的41.0亿元增长到2015年的91.5亿元，年均增长22.2%。可以看到，我国染料利税总额增速远高于销售收入增速，染料行业发展质量有较大提升。2016年，我国染料产量增长至93万吨，但我国分散染料、活性染料等主要品种产量均小幅下降；2017年，我国染料产量进一步增长至99万吨。2017年，原材料价格不同程度上涨，周期性行业景气度出现普遍提升。

　　2015 年新《环保法》颁布以来，染料行业由于其高污染特性，已经成为政府相关部门的重点整治对象。染料行业废水产生量大，COD浓度高，在目前严格的环保执法情况下，大型染料企业生产每吨染料环保费用高达2000 元。年产量在1 万吨以下的中小型企业由于单位产品投资高，将面临很大的环保与经济压力，需要复杂的环保设施以及较高的运行成本才能够达标排放。在这种条件下，有实力的大中型染料企业更具竞争优势，行业集中度进一步提升。

2 重大成就

 

2.1 生产规模不断壮大，产品结构趋于合理

 

　　我国染料产量由1978年的不足6万吨增长至2017年的99万吨，1978~2017年间年均复合增长率高达7.4%。改革开放前，我国活性染料、分散颜料、阳离子染料、还原染料和高性能有机颜料等高级颜料的产量很小，以硫化染料为主，产品较为低端；而改革开放40年后，我国染料产量占世界染料产量的70%以上，分散染料、活性染料等高档产品占据主要地位，产品结构日趋合理，我国在染料行业的国际地位凸显。

 

2.2 技术研发不断进步，取得一批科研成果

 

　　行业整体效益提升一方面得益于规模化发展，另一方面得益于关键共性技术的突破。改革开发四十年来，染料行业加大了清洁生产关键技术的开发，中高档新型活性染料的创制、染料废水处理及回收利用新技术开发等一批行业关键技术取得了突破，特别是“十二五”以来，染料行业技术升级改造在染料行业蔚然成风，清洁生产、循环利用以及生产连续化、自动化的技术，普遍受到生产企业的高度重视。染料企业围绕节能减排不断改进生产装备、工艺技术，并结合自身实际不断吸收高新技术成果，大力推广染料清洁生产制备技术，减少了废水、COD等污染物的产生。企业经营者逐步树立起全方位的生态、环境和健康理念，加大环保综合治理的投入，自觉主动回收和利用废弃物，从而实现清洁生产和循环利用。在新产品创制上，行业研发已经覆盖染料、有机颜料和纺织助剂及相关中间体的所有类别。

 

2.3 国际合作不断加强，走出去取得重要进展

 

　　随着“一带一路”倡议的实施，国际纺织业、服装业逐渐向东南亚、西亚地区转移，中国染料工业也实施了走出去发展战略。2004年，杭州百合花化工与瑞士科莱恩合资，建成杭州百合科莱恩颜料有限公司；2007年，浙江龙盛集团股份有限公司与印度KIRI染料公司在印度合资兴建Lonsen Kiri染料公司；2009年，龙盛集团收购全球染料巨头德国德司达；2011年，浙江闰土股份有限公司收购德国约克夏集团，后成立了约克夏(中国)贸易有限公司和约克夏(浙江)染化有限公司；2016年，浙江传化集团收购荷兰拓纳化学公司。

 

2.4 充分重视安全环保，清洁生产进步显著

 

　　目前我国已成功研发出近500种新型环保型染料，环保型染料在全部染料种类中的占比已超过2/3，“三废”排放量不断降低，末端治理进一步加强。各企业本质安全投入不断加大，员工素质大幅提高。

3 主要经验

 

3.1 民营经济为带动染料行业发展的主要动力

 

　　改革开放四十年来，市场经济逐步发展，原来的吉林、四川、上海、天津、武汉、北京、大连、青岛等国营染料企业发生了很大变化，有的与国内外企业合资、有的改革经营者性质、有的缩小规模或转产或逐步退出染料市场竞争，使得我国染料行业的主导力量发生了明显的变化，代之兴起的是以浙江省染料企业为代表的私有制企业和以江苏省染料企业为代表的集体所有制企业。经过上世纪末分散染料的压价无序竞争和近年活性染料无序发展的风波以及近几年染料中间体的供应被控制与价格的哄涨，民营经济已成为我国染料行业的主导力量，并正在成为我国各类染料的领军企业集团。目前已有若干家民营企业发展成年销售额达数拾亿元的生产集团, 其中浙江龙盛集团股份有限公司、浙江闰土化工集团公司和杭州吉华化工有限公司三家公司都是世界级的染料企业，名列我国染料生产企业的三甲。此外，江苏亚邦染料股份有限公司、湖北华丽染料工业有限公司、江苏德美科等企业也发展为资金雄厚、研发实力较强的企业，已远非早期的乡镇企业。而且，部分中型企业正在采取联合互惠的措施，而一些小型企业则处于步履维艰的地步。从2003年浙江龙盛成为国内第一家上市的染料生产企业至今，国内上市的民营染料企业已经达到六家，除浙江龙盛外，还有闰土股份、吉华集团、海翔药业、江苏亚邦、安诺其等。

 

3.2 绿色转型提升行业可持续发展能力

 

　　改革开发四十年以来，我国染料行业清洁生产技术的研发和应用从不停步。特别是“十二五”期间，染料行业加大了清洁生产关键技术的开发，如：活性染料重要中间体H酸清洁生产新技术开发、2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚连续硝化清洁生产工艺开发、1-氨基蒽醌清洁生产工艺开发、染料中间体苯二酚清洁生产新工艺开发、颜料中间体CLT酸清洁生产新技术开发、高档新型活性染料的创制、染料废水处理及回收利用新技术开发等一批行业关键技术取得了突破。装置设备的创新、管式反应器的应用在满足技术创新的同时，对于染颜料行业生产的整体水平提升具有良好的示范作用。管式反应器在染料中间体生产和活性染料连续偶合中的应用，实现了连续化生产和分段温度控制，具有反应速度快、转化率高、生产效率高的特点。染颜料中间体和染颜料的清洁生产、循环利用，生产过程连续化、自动化，引起了有关生产企业的高度重视，加快生产方式的技术改造，实现染颜料生产方式的集成化与自动化，强化染颜料行业整体水平提升，将是未来染颜料行业发展的重点任务。

 

4 面临的形势

 

4.1 寡头垄断格局已经形成

 

　　我国染料行业产能非常集中，长三角地区的浙江、江苏两省分别占比 40%和 26%，合计贡献近 2/3 的总产能。天津、山东紧随其后，合计贡献近 1/5 的总产能。从生产企业角度统计，我国分散染料产能非常集中，前五大企业浙江龙盛、闰土股份、浙江吉华、亿得化工、之江化工合计占据总产能的 77%；活性染料前五大企业江苏锦鸡、浙江龙盛、华丽染料、浙江吉华、亿得化工合计占据总产能的 69%，也呈现出较大的行业集中度，整个行业寡头垄断的格局已经形成。其他染料品种虽然总产量相对较小，但每个品种也均有龙头生产企业，成为支撑行业发展的重要力量。资金雄厚、技术领先的大型企业在行业洗牌中龙头企业逐渐做大做强，2011 至 2015 年期间业内产值超过 5 亿元的染料企业从 14 家发展至 17 家，染料产业由少数巨头组成的产业联盟日趋成形，预计将持续挤压中小企业市场份额。

 

4.2 环境保护压力持续加大

 

　　改革开放以来，虽然我国染料产业工艺水平不断提升，但仍有大量落后产能存在，这些落后产能带来了严重的生态污染，也使得行业整体废水废气排放量降速缓慢。伴随近年宏观经济进入“新常态”、公众生态保护意识强化，染料行业环保监管政策自上而下层层加码，“负重前行”使得行业体量增长缓慢，但是也使得行业发展步伐更加稳定，更具可持续性，预计未来较长时期内，染料行业的发展仍将持续承压。

 

4.3 产业格局发展深度分化

 

　　新形势下染料产业格局深度分化，大量中小企业持续亏损、面临退出，龙头企业稳定盈利、市场份额进一步扩大。在近年来日趋严格的环保监管加速了染料行业的洗牌，产能落后、资金技术匮乏的中小企业逐渐退出市场，染料行业生产企业数量从 2009 年的 521 家逐年递减至 2015 年的 325 家，淘汰率高达 37.6%。落后产能的淘汰带来整个行业毛利率的提升，染料行业健康度不断提高。