1 四十年发展历程

　　世界轮胎工业发展至今经历了160多年，国内轮胎行业从1935年第一条轮胎问世至今也有80多年的历史，但国内轮胎行业的快速发展则是从改革开放以后的几十年时间，经过这一时期的快速成长，国内轮胎行业已经在全球占有很大份额，技术水平和产品质量与国外先进水平的差距越来越小，国际地位不断提升，大有全面超越、后来居上之势。

1.1 改革开发前行业发展回顾

　　新中国成立之初，国内仅有被称为“四大家族”的国营第一、第二轮胎厂和上海大中华、正泰两家私营橡胶厂，总生产能力14万条。以这四家轮胎厂为基础，技术和产能逐渐扩散到全国，截止到改革开放前夕的1977年，国内已经形成了10大轮胎生产基地，建成国家重点轮胎企业60家，国内轮胎产能已经达到1000万条，子午线轮胎进入了小批量试产，为国内轮胎行业后面的大发展奠定了良好的基础。

1.2 改革开放后发展历程

1.2.1 政策支持国产品牌的蓬勃发展（1978-1992年）

　　1978-1992年，是国内轮胎行业在国家大力扶持下快速发展的时期。1978年十一届三中全会后，改革开放成为我国的一项长期基本国策，各行各业都进入快速发展阶段，轮胎作为重要的战略物资，国家投入了大量资源对其进行支持，包括技术引进、人才引进、设备引进、技术攻关、项目建设等。1980年，上海正泰橡胶厂通过引进德国二手设备，成功完成了乘用子午线轮胎工业化生产，并在上海大众的桑塔纳轿车上配套，打破了国内汽车厂家不使用国产轮胎的历史，后通过不断吸收和改进，技术逐渐扩散到杭州橡胶厂等企业。1986年，桦林橡胶厂首次引进10万条/年载重子午线轮胎生产线，1989年成功投产，之后也在全国范围内得到了推广。这一阶段，主要是民族品牌的轮胎企业在政府扶持下的投资浪潮，外资轮胎企业仅有部分在国内设立了销售机构，经过这一阶段的发展，民族品牌的骨干轮胎企业基本建成，轮胎产业布局初具雏形，为后来我国成为世界轮胎工厂奠定了基础。

1.2.2 国内轮胎产业格局形成阶段（1993-2010年）

　　1992年之后，邓小平的南巡讲话开启了我国改革开放的新篇章，各工业行业开始从前期的恢复阶段进入高增长阶段，受汽车产量增长的带动，轮胎行业也加快发展。这一阶段最显著的特点之一就是外资轮胎企业看到了国内的发展机遇，进入大规模投资期。1993年，新加坡佳通轮胎与安徽地方政府合资设立了佳通轮胎安徽工厂，1994年9月，在其他巨头尚处在观望时，美国固特异率先与大连橡胶总厂达成合资意向，成立了大连固特异轮胎有限公司，示范作用十分明显。随后，不甘落后的法国米其林于1995年底与沈阳轮胎厂合资设立沈阳米其林有限公司。1996年3月，普利司通联合三井物产与沈阳三橡组建沈阳三泰轮胎有限公司，至此，在不到两年时间内，全球轮胎排名前三的轮胎企业均在国内设立了轮胎生产企业。三巨头之后，韩国韩泰轮胎、韩国锦湖轮胎、日本住友橡胶、日本东洋橡胶、意大利倍耐力、日本横滨橡胶、韩国耐克森轮胎、美国卡莱尔轮胎等纷纷投资建厂，到2009年大陆马牌轮胎（合肥）有限公司（现更名为：大陆马牌轮胎（中国）有限公司）开工建设后，全球排名前十的轮胎企业均在国内建立了生产装置。

外资轮胎企业在国内产能建设情况

　　此外，我国台湾的正新、建大、南港、泰丰、华丰等企业也在大陆建有多套生产装置，加上台湾企业在大陆装置产能，外资轮胎企业在国内产能达到4亿条/年左右，占我国轮胎产能的近半份额。

　　除外资企业的产能外，这一阶段内资企业也新建和扩建了大量产能，特别是1998年化工部撤销后，轮胎行业已经没有了真正的管理部门，民营轮胎厂几乎进入野蛮生长阶段，以山东省为代表的民营轮胎企业大量涌现，轮胎产能飞速增长，最终内外资企业总产能超过8亿条/年。

　　这一阶段受国内汽车行业带动、行业管理的放松和入世带来的出口增长刺激，内外资轮胎企业均获得了高速发展，新建了大量规模化轮胎生产装置，山东省以东营广饶为基地形成了大量的中小型民营企业，至此，我国轮胎产业格局基本形成，巨大的产能规模使我国一跃成为世界轮胎工厂。

1.2.3 轮胎行业稳定提升阶段（2010年之后）

　　经历过前期的几轮扩产潮后，我国轮胎产业总体上处于产能过剩，国内产量的40%左右出口海外市场，特别是对欧美发达国家市场依存度较高，在全球经济处于稳定发展时，这种巨大的出口规模较容易被新增需求消化，一旦全球经济增长放缓或衰退，极易产生贸易摩擦。国内市场容量虽仍保持稳定增长，但也难以消化巨大的产量，国内竞争非常激烈。因此，前期的低水平复制和低价取胜模式已经走到尽头，加上来自安全环保的新要求，行业整体进入了转型升级阶段。

　　2010年开始行业已经出现了调整需要，大量中小企业、甚至部分规模化企业经营出现困难，实际上已经处在破产边缘，但在地方政府强行兜底的情况下并未实施破产，直到2014年之后，在环保高压和地方政府再无力兜底的情况下，行业加快破产重组，山东几十家企业或拍卖设备、或被兼并，青岛双星还与广饶共同成立了100亿元的并购基金。

　　为提升实力，国内企业也积极寻求海外并购标的，2015年3月22日,中国化工集团与意大利倍耐力公司签订正式协议，中国化工集团拿出71亿欧元购入倍耐力的股份，成为其控股股东，引起了行业的广泛关注。2018年4月，青岛双星以38亿元获得锦湖45%股份成为控股股东，至此，中国轮胎行业拥有了三家全球前十的轮胎企业（倍耐力、锦湖和中策）。

　　新的安全环保要求是企业未来要长期遵守的准则，竞争力弱小的中小企业根本无法承受由此带来的成本压力，必然要逐步退出市场，行业兼并重组将进入加速阶段，这对提升我国轮胎行业整体竞争力十分有利，重组后的大企业可以集中资源进行技术开发、市场渠道建设和上游原料的控制。

2 重大成就

2.1 形成了规模化生产

　　经过四十年的发展，国内轮胎行业规模获得了巨大增长。2017年国内轮胎产量6.53亿条，与1978年的不到1000万条相比，增长了近69倍（见下图）。

1978-2017年国内轮胎产量变化情况

　　随着国内轮胎产业规模的不断增长，国内轮胎出口量也一直保持了较高增速，2017年我国出口轮胎约2.5亿条，40年出口量增长约86倍。从国际地位来看，2017年度全球轮胎75强中，中国大陆占34席，中国台湾5席，合计超过半数，如果考虑我国企业并购的倍耐力和锦湖两家企业，总数达到41家。从75强中中国企业销售收入来看，34家企业销售收入占全球份额的15%，加上台湾企业后这一比例上升到18%，再加上控股的两家外资企业后达到26%。

　　从出口量来看，2017年，我国出口轮胎约2.5亿条，与1978年的289万条相比，已经跃迁了几个数量级，仅轿车胎和卡客车胎出口金额就达到124亿美元。

　　轮胎产业规模的不断增长，不仅满足了国内汽车行业的发展需要，还为我国创造了大量外汇收入，同时还提供了大量就业岗位，为我国经济发展做出了重要贡献。

2.2 产品结构持续优化

　　从产品结构的变化上看，经过40年发展，国内轮胎产品结构更趋合理，1978年国内子午线轮胎生产基本空白，在1985年欧洲基本实现子午化、美国轿车子午化100%、卡客车75%的情况下，国内子午胎比例仅1.5%，2017年国内子午线轮胎比例近94%，已经基本实现子午化，除工业胎等极少数领域保留了一定斜交胎外，其他轮胎已经全部子午化，大大提升了轮胎使用寿命和燃油经济性。

1978-2017年国内子午线轮胎发展情况

　　在产品绿色化方面，2017年乘用车轮胎绿色化率达到40%左右，较2015年的30%上涨了10个百分点；2017年，卡客车轮胎无内胎比例达到45%，高端产品比重不断提升。

2.3 建立了较为完整的工业体系

　　经过改革开放四十年的发展，围绕轮胎生产形成了较为完整的工业体系，包括轮胎生产所需的原料（橡胶、橡胶助剂、炭黑/白炭黑、钢丝帘线、尼龙帘线等）和用于轮胎生产的橡胶机械和模具。

　　合成橡胶方面，国内产能全球领先，2017年，国内合成橡胶产能约600万吨/年，产量300多万吨，现有的胶种国内基本都能生产， 绿色轮胎用的溶聚丁苯和稀土顺丁橡胶已建成工业化装置，轮胎气密层使用的卤化丁基橡胶也已国产化。

　　其他方面，我国橡胶助剂产量全球第一，2017年产量122万吨，与10年前相比产量增长一倍，总体供需基本稳定略偏紧，未来国内供需仍将保持增长；炭黑产量553万吨，远高于其他国家产量；钢丝帘线产量245万吨，同比大增10%；胎圈钢丝产量90万吨，锦纶帘布产量34万吨，涤纶帘布产量32万吨；废旧轮胎的回收方面也继续增长，生产再生胶和胶粉分别为480万吨和70万吨；在橡胶机械方面，2017年行业增速超过10%，销售收入超过100亿元，子午胎模具产量3.69万套。

　　国内已经形成了从原料、辅料、生产设备到废旧轮胎回收利用的一整套完整的产业体系。

2.4 技术水平显著提升

　　四十年来，国内轮胎生产技术水平显著提升，从1978年斜交胎几乎占100%，到目前子午化率接近94%，基本实现子午化，拥有了一批自主知识产权的成套子午线轮胎生产技术，巨型工程轮胎、航空轮胎、绿色安全轿车轮胎生产技术相继获得突破，部分轮胎企业建成工业4.0智能化工厂，氮气硫化工艺、低温炼胶工艺等绿色生产工艺在行业内获得推广，湿法炼胶等技术已经进入产业化阶段。

3 主要经验教训

　　前期的发展，国内轮胎行业取得了巨大成功，但也有深刻教训，总结国内轮胎行业的经验教训，主要有以下几点。

3.1 健全的标准体系对轮胎行业至关重要

　　我国轮胎工业的标准体系建设一直落后于欧美发达国家，主要体现在三个方面：一是标准不全，国外轮胎产业发展历史较长，标准体系健全，而国内真正发展是在改革开放之后，与欧美相比，国内部分标准缺失，难以对行业形成有效指导和制约；二是指标落后，欧、美、日的轮胎标准多代表世界先进水平，国内部分标准指标明显落后；三是与国际标准未形成很好的接轨。

3.2 完整的测试和检测体系直接关系新产品和新技术应用

　　世界各地的轮胎企业均依靠测试系统来获取准确和可重复的数据，进而帮助企业优化设计和生产工艺，提升产品质量。我国在检测体系的建设上明显滞后国外，大量样品送国外检测，但大部分实验室和试验场为外资轮胎企业所有，这些检测设施必然优先这些企业自身和他们的本国同行，对我国企业来说，就造成了高昂的检测费用和难以保障的检测时效，十分不利于我国轮胎企业的发展。

　　以轮胎试验场为例，在已知的全球48个轮胎试验场中，基本都分布在国外，其中普利司通有11个，固特异有6个，米其林有4个，德国大陆集团4个，倍耐力2个，上述企业合计27个试验场中仅有一个在我国。我国数百家轮胎企业、全球三分之一的轮胎产量，即使包括在建的试验场也仅7个，完全不能满足国内企业检测需要，制约了国内轮胎企业的新产品、新工艺和新配方的开发和应用。

3.3 行业间的合作程度对轮胎企业生产影响显著

　　行业间合作主要来自轮胎生产企业与上游原料行业的合作和与下游整车企业的配套合作。

　　轮胎生产需要几十种原辅材料，任何一种材料的供应都关系到企业的生产稳定性，2017年国内部分轮胎企业开工率下降就因为部分原料供应短缺。国内轮胎企业也应学习国外轮胎巨头的经验，积极向上游原料行业渗透，加强对原料的掌控力度，保证企业正常生产。

　　轮胎既是一种终端消费品，也是整车企业的零部件，尽管终端消费量远大于新车配套需求，但配套市场对消费者影响更大，汽车用户在更换轮胎时多数会选择原配胎，国内卡客车市场主要由国产品牌占据，因而卡客车胎国产品牌占80%份额，而轿车则主要由外资和合资品牌占大头，外资品牌的轿车胎就在国内占据支配地位。国内轮胎企业还需积极开展与轿车整车企业的合作，通过开拓轿车配套市场，进而提升原配和替换的整体市场占有率。

3.4 积极利用全球资源、合理分享全球市场

　　我国轮胎行业在资源和市场上均有较高对外依存度。从资源方面来看，轮胎生产的关键原料之一天然橡胶对外依存度超过80%，目前国内已有部分轮胎企业开始寻求对国外天然橡胶原料的掌控，部分企业依托国外种植园，就近建设轮胎生产工厂，成功实现了“走出去”战略。除原料外，国外技术和人才资源也是国内企业要重视的地方，有实力的企业完全可在相关国家设立研究机构，依托国外技术和人才资源进行产品和技术开发，加快企业技术水平的升级换代。

　　国内轮胎生产规模巨大，国内产量的近40%销往国外，加上产品品种规格雷同，对出口地区市场影响较大，极易引起贸易摩擦。相关企业需积极探讨对策，降低贸易风险，比如可通过在国外建厂的方式，或者提高产品的差异化规避同质竞争。

4 面临的形势

4.1 国内外市场仍将保持稳定增长

　　发展是全球经济的永恒主题，经济的增长将带动全球汽车消费，预计全球汽车产销量和保有量仍将保持增长，特别是发展中国家增长潜力较大，预计到2020年，全球汽车产销量将接近1.1亿辆，保有量则上升到14.5亿辆，与2017年相比分别增长11%和12%，意味着2020全球轮胎消费将再增长11%以上，2017-2020年均增长约3.7%。

　　根据国外发展经验，人均GDP超过3000美元后，汽车开始大规模进入家庭，目前国内人均GDP接近1万美元，普通居民完全有购买汽车的经济能力，考虑到目前国内千人汽车保有量仍较少，未来仍有较大增长潜力，根据国内情况估计，2020年国内汽车保有量将接近2.8亿辆，未来极限保有量或可达6亿辆，届时替换胎市场规模还将增长一倍，根据这一数据，参考美国汽车平均使用寿命13年，国内汽车极限产销量或可达4500万辆，综合考虑配套和替换两个市场，未来国内轮胎的极限需求量将达到7-7.5亿条，与2017年6.5亿条产量相比，还存在约1亿条的缺口，若考虑有2亿条左右的出口量，缺口将达到3亿条。因此，从长期来看，国内轮胎市场仍有较大增长潜力。

4.2 全球产业份额发生调整

　　尽管全球轮胎市场整体保持稳定增长，但各区域市场增速将出现较大差别。以欧美和日本为代表的发达国家市场基本成熟，未来增长潜力较小，年均增速预计在2%左右，在全球市场中的比重将持续下降。而以中国、印度等为代表的发展中国家增长潜力巨大，特别是印度人口基数与我国相当，千人汽车保有量却不到30辆，东南亚的印尼等国家情况也较为类似，未来该地区存在巨大增长潜力。

2017和2020年分地区汽车产量份额

2017和2020年分地区汽车保有量份额

4.3 绿色发展渐成为主流

　　绿色发展成为未来轮胎行业发展的主流，体现在绿色生产和产品绿色化上。

　　近两年我国环保监管越来越严格，对各工业生产均提出了更高的要求，不满足要求的生产装置停产整顿直至关停，2017年山东省就出现了大量小企业因为小的燃煤锅炉关闭而停产，部分企业因此而直接破产，环保监管还使得不满足要求的橡胶助剂关停，直接影响了轮胎企业的原料供应，部分助剂价格也是一路上涨，部分轮胎企业即便介绍高价也难以获得稳定供应。

　　从轮胎产品本身来看，欧盟已经走在前面，对轮胎滚动阻力、抗湿滑性能、噪音等规定了明确指标，尽管国内目前仅发布了绿色轮胎行业自律标准，但未来必将成为强制规范。而且随着道路建设的完善，车辆行驶里程将不断增长，对车辆燃油经济性要求也将越来越高，这都要求企业提供更加绿色环保的轮胎产品。根据相关规划，2020年国内轿车胎和卡车胎的绿色化率分别要达到70%和50%，与2015年的30%和12%相比增幅巨大。

4.4 行业盈利水平存在较大不确定性

　　从2017年来，国内轮胎行业连番出现涨价风潮，根据行业统计，2017年国内轿车子午胎平均涨价10.4%，载重子午胎和轻卡斜交胎价格平均上涨3.0%和5.4%，尽管如此，2017年行业利润却大幅下滑。由于油价受中东局势影响很大，未来涨价风险越来越大，加上严格的环保监管造成的成本上涨，未来轮胎生产成本存在较大上涨压力，但轮胎属于终端产品，消费者对价格较为敏感，而且现阶段国内产能整体过剩，涨价空间有限，未来一段时间内行业盈利水平将存在较大不确定性。